近期，两项再制造国家标准——《GB/T31208-2014再制造毛坯质量检验方法》、《GB/T31207-2014机械产品再制造质量管理要求》发布实施，意味着我国汽车零部件再制造已经进入标准化发展阶段。与此同时，国家发展与改革委员会、财政部等共同在全国实施再制造产品“以旧换再”，对符合条件的汽车发动机、变速箱等再制造产品，按照置换价格的10%进行补贴。一系列利好显示，零部件再制造将迎来大规模推广的机遇。

　　再制造并非翻修

　　零部件再制造，顾名思义指的是对废旧汽车上的某些零部件进行深度修复之后，恢复性能再供客户选用。对此，一些外行人甚至车辆使用者将再制造理解为深度翻修。但在业内人士看来，翻修与再制造之间存在着很大差别。

　　业内人士认为，翻修是对车辆已经损坏的零部件等进行更换或者修理，并没有明确规定翻修后的质量以及应该达到的使用寿命等。而零部件再制造与此不同，它要求再制造之后的零部件品质必须接近甚至超过新品。为此，管理部门多次出台措施，严格规定再制造产品的质量标准，通过一系列再制造技术，真正使废旧零部件达到修旧如新的效果。

　　与制造新品相比，再制造产品可节省成本50%，节能60%，节材70%，价格也仅为新品的50%至70%。所以，从发展循环经济的角度而言，再制造汽车零部件具有很高的经济性和实用性。因而在美国、德国等汽车工业发达的国家，卡车、乘用车等零部件再制造业产值可达数百亿。

　　但许多业内专家均对卡车零部件再制造直言“不熟悉”，“没听过”。由此可见，中国这一市场刚刚起步，国内也少有研究机构专门进行立项研究。事实上，国内对汽车零部件的再制造仍然处于试点阶段。

　　市场空间巨大

　　近年来，我国汽车工业保持年均10%以上的发展速度。据估计，到2016年国内民用汽车保有量将达到2亿辆，按照发达国家汽车保有量与再制造业的发展比例计算，我国汽车零部件再制造行业将会迎来良好的市场发展前景。

　　据了解，欧美国家汽车维修和配件市场中再制造产品所占比例高达50%，按照这样的市场份额，我国未来汽车后市场中再制造产品的市场空间巨大。

　　当前，我国汽车零部件再制造产业虽然起步较晚，但发展迅速，从事再制造的企业从起初的1家上升到目前的百余家，产值从2005年的不足0.5亿元上升到目前的80亿元，从业人员也从不足千人上升到目前的5万余人，产业规模和产值都显著增长。

　　与传统废金属回收利用处置方式相比，汽车零部件再制造能够回收报废产品所蕴含附加值的70%左右；与原始制造相比，再制造可节约能源消耗80%，节约材料70%以上，降低制造成本30%～50%。

　　目前，我国零部件再制造范围局限于“五大总成”——内燃机、变速箱、发电机、起动机、转向器。其中，内燃机再制造潜力最大。

　　据了解，内燃机再制造是汽车零部件再制造的关键领域之一。内燃机再制造不仅可以减少废弃物，环境效益可观，而且节能节材，经济效 益、社会效益也十分显著。资料显示，报废内燃机的缸体、曲轴等重要零部件多数为局部失效，通过成形、修复等再制造加工，在不改变形状和本体材质的情况下能够恢复其尺寸、精度和性能。

　　中国内燃机工业协会常务副会长兼秘书长邢敏表示，内燃机工业是我国重要的基础产业，产业链长、关联度高、就业面广、消费拉动大。实施内燃机再制造既可实现大量失效产品资源化利用，也有利于培育新的经济增长点，以加快发展循环经济及建设资源节约型、环境友好型社会。

　　客户认知仍有待提高

　　 严把产品质量关，为再制造产业的发展奠定基础

　　产品质量的好坏，直接影响到用户对该产品的认知程度，因此，质量是用户对再制造产品认知的关键所在。随着我国经济的快速发展，广大用户对产品质量的关注度越来越高，汽车零部件的产品质量尤为重要，轻者会对用户的经济利益造成影响，重者会严重影响到用户及行人的生命安全。所以，必须以用户的经济利益和生命安全为出发点，在起步阶段就对再制造产业进行规范，实行认证和准入制，统一质量标准；学术界及各再制造试点企业加大再制造工艺研究力度，针对汽车关键零部件，如发动机、变速器、转向机等，开展再制造工艺、材料的技术攻关，材料循环工艺的优化等，以提高再制造产品的质量；同时，各试点企业应该立足长远，严把质量关，在产品的安全性、各项使用性能上下工夫，树立自己的再制造品牌，使再制造产品的质量得到用户的认可，为再制造产业的进一步发展奠定坚实的基础。